La tecnología se instala en la gestión de almacenes para jugadores de gran volumen. El costo de los equipos y la integración con el resto de la cadena, entre los principales desafíos para su desarrollo masivo.
En la actualidad, los almacenes logísticos enfrentan crecientes demandas de eficiencia y precisión, impulsadas por la expansión del comercio electrónico y la presión de los consumidores por entregas rápidas y sin errores.
En este contexto, el uso de brazos robóticos representa una herramienta para mejorar el proceso de picking, es decir, la selección y recolección de productos dentro del almacén.
Brazos robóticos: un mercado incipiente y con potencial
El mercado de brazos robóticos en Latinoamérica venía creciendo lentamente, aunque tuvo un impulso acelerado en los últimos años.
En Argentina, la adopción de robots para picking en almacenes se consolidó con algunas grandes empresas que lideran el camino, mientras que las pequeñas y medianas recién comienzan a explorar sus posibilidades.
Según un estudio de la consultora Frost & Sullivan, se proyecta que el mercado de la robótica logística en Latinoamérica crecerá a una tasa anual del 14% hasta 2028. En Argentina, en tanto, se prevé que las grandes empresas sigan liderando la adopción de estas tecnologías, con un crecimiento impulsado por sectores como el retail y la manufactura avanzada.
Uno de los sectores que mayor utilización les da en el país es el electrónico, en Tierra del Fuego, donde este tipo de equipos se insertó en la cadena de ensamblaje siguiendo los lineamientos de las grandes empresas tecnológicas para el armado de televisores y notebooks.
Mercado Libre, el gigante del comercio electrónico, es otro de los mayores implementadores de brazos robóticos en el país.
Su centro de distribución en Buenos Aires está equipado con robots colaborativos (cobots), diseñados para trabajar junto a los empleados humanos, lo que mejora la velocidad y precisión en la selección, y el empaque de productos.
Este avance forma parte de su plan de expansión tecnológica para manejar grandes volúmenes de pedidos diario, pero sigue lejos de contar con un almacén totalmente automatizado en la Argentina.
Donde la empresa sí apostó con fuerza en estas tecnologías es en su centro de almacenamiento y distribución en Cajamar, Brasil. De acuerdo con Agustín Costa, senior VP Shipping de Mercado Libre “más de 100 robots ya están en funcionamiento y se espera que para fin de año la cifra alcance los 330”.
Otra empresa relevante en Argentina que ha integrado esta tecnología es Andreani, que también comenzó a automatizar procesos de picking en algunos de sus centros de distribución.
En Argentina, la adopción de robots para picking en almacenes se consolidó con algunas grandes empresas que lideran el camino, mientras que las pequeñas y medianas recién comienzan a explorar sus posibilidades.
Esto forma parte de una estrategia a largo plazo para mejorar su capacidad de respuesta y optimizar el uso de recursos, pero se trata de adopciones parciales y no cuenta con una automatización completa en sus depósitos.
Sin embargo, otros jugadores importantes de la región como DHL, que cuenta con sistemas robóticos en cerca del 20% de sus depósitos, hoy no planea traer estas soluciones a la Argentina y se limita a tecnologías menos sofisticadas como las cintas y el escaneo.
El principal obstáculo para su implementación en el país se vincula a su costo, los precios oscilan entre los 20.000 y 40.000 dólares dependiendo del sistema elegido, pero también existe una carencia de personal capacitado que pueda mantener y reparar los equipos.
En tanto, Brasil y México, países que lideran la adopción de la automatización en la región, han visto importantes avances en la integración de brazos robóticos en almacenes logísticos.
En el país vecino, Amazon ha implementado sistemas robóticos avanzados en sus centros de distribución, donde los brazos robóticos trabajan junto con robots móviles autónomos (AMRs) para gestionar la recolección y clasificación de productos.
Tipos de robots y sus aplicaciones
En el mercado actual existen varios tipos de brazos robóticos que se emplean en el picking, cada uno con capacidades específicas para distintos entornos logísticos.
Brazos robóticos colaborativos: los cobots están diseñados para interactuar de forma segura con los operarios humanos. Estos robots son más pequeños y ligeros que los robots industriales tradicionales, lo que les permite trabajar en espacios reducidos y adaptarse rápidamente a cambios en las tareas.
Uno de los modelos más populares es el UR10 de Universal Robots, que ha sido adoptado en varios centros logísticos en Argentina por su facilidad de programación y versatilidad.
Brazos robóticos industriales autónomos: estos robots están diseñados para operar sin intervención humana directa y se utilizan principalmente en centros logísticos que manejan grandes volúmenes de productos.
Los brazos robóticos autónomos suelen estar equipados con sistemas avanzados de visión artificial y algoritmos de inteligencia artificial (IA) que les permiten identificar y seleccionar productos de manera precisa.
Empresas como ABB y KUKA han desarrollado soluciones de este tipo, implementándolas en centros de distribución en Brasil y México.
Robots móviles autónomos: aunque no son estrictamente brazos robóticos, los AMRs son una pieza clave en el proceso de picking automatizado.
Estos robots móviles transportan productos dentro del almacén, trabajando en conjunto con los brazos robóticos para llevar a cabo el picking y el empaque. En el centro de distribución de Mercado Libre en Buenos Aires, los AMRs están integrados con brazos robóticos para optimizar el flujo de trabajo.
¿Cómo funcionan y qué ofrecen los brazos robóticos?
Los robots de picking están diseñados para llevar a cabo la tarea de pick and place, es decir, agarrar productos de una caja de almacenamiento y depositarlos en otra de forma completamente autónoma.
Uno de los aspectos más destacados de estos sistemas es su software de visión, que utiliza algoritmos de deep learning para reconocer y manipular una amplia gama de productos.
Estos robots son capaces de manejar artículos de diferentes formas, superficies y tamaños con precisión, gracias a dispositivos de agarre versátiles que se adaptan a las características específicas de cada objeto.
Los robots de picking son ideales para depósitos de sectores como el e-commerce, la industria farmacéutica, textil o alimentaria, donde la velocidad y precisión en la preparación de pedidos son cruciales.
Por ejemplo, en los depósitos de e-commerce, estos robots permiten gestionar envíos rápidos y reducir errores, lo cual es fundamental para cumplir con las expectativas de los clientes. En el sector farmacéutico, la capacidad de manipular productos frágiles y de alto valor sin riesgo de daño los convierte en una solución eficiente y segura.
El picking automatizado ofrece una serie de beneficios que lo hacen preferible frente a las soluciones manuales o semiautomáticas. Entre sus ventajas más notables se encuentra su alto rendimiento: los robots pueden alcanzar hasta 1.000 picks por hora y operar de manera continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana.
Esto se traduce en una mayor productividad y una reducción significativa de los costos operativos en contraste a la mano de obra humana.
Además, estos sistemas eliminan prácticamente la posibilidad de error gracias a la precisión de su software de visión, que identifica y selecciona los productos con exactitud.
Esta precisión se combina con la capacidad de adaptarse rápidamente a diferentes tipos de artículos sin requerir entrenamiento previo, lo que asegura una integración inmediata en cualquier entorno logístico.
El sistema es compatible con otras soluciones automáticas, como el miniload o el Sistema Shuttle, lo que facilita su implementación en almacenes ya automatizados.
El proceso de picking automatizado
Ante la consulta de este medio, fuentes de consultoras y empresas que emplean estos sistemas brindaron el paso a paso del proceso. Los brazos robóticos se activan con la llegada de las cajas al centro de distribución.
Estas cajas, que contienen referencias de productos, son enviadas mediante un sistema de gestión de almacenes (WMS) y transportadas por cintas. Al llegar a la estación, el robot recibe instrucciones del WMS sobre qué artículos debe recoger y cómo debe hacerlo.
El software de visión del robot juega un papel esencial en este proceso. Al capturar una imagen del interior de la caja, el sistema analiza los productos presentes y determina el mejor punto para realizar el picking. Posteriormente, el brazo robótico toma el producto seleccionado y lo deposita en la caja correspondiente para completar el pedido.
Una vez que la operación de picking ha finalizado, la caja con el pedido completo se traslada a otra área del almacén, como la zona de consolidación o despacho, para continuar con el proceso logístico. Gracias a este flujo automatizado, los almacenes pueden operar de manera fluida y sin errores, lo que optimiza el tiempo de preparación de pedidos.