La principal tendencia es la disminución del peso del vehículo a través de nuevos diseños con múltiples materiales habilitados. ¿Cuáles son los requisitos que deben ser considerados?
Los requisitos de un automóvil –rendimiento, función y facilidad de servicio- deben ser considerados en la producción. La combinación correcta de tecnologías puede influenciar, de este modo, en el proceso de ensamblaje. Algunos desafíos en la producción de vehículos eléctricos:
1. Unión de celda a celda con soluciones de remache
Las baterías del auto eléctrico son las partes más importantes y, a la vez, vulnerables del coche, propensas a dañarse en caso de accidente. Por lo tanto, necesitan ser reforzadas para reducir el riesgo de daños y lesiones. Para suministrar la energía requerida, las celdas de la batería deben estar firmemente unidas a las pilas de las celdas. Este es un gran desafío, porque las células son bastante delicadas. No se puede aplicar calor ni fuerza en el proceso de unión. Al mismo tiempo, la articulación debe cumplir con las más altas exigencias en términos de rigidez y comportamiento frente a posibles choques.
El uso de materiales elásticos permite absorber las vibraciones y mejorar la durabilidad de la batería. Además, evitar las bolsas de aire es fundamental para lograr un contacto total y un aislamiento eléctrico completo. En caso de accidente, las bolsas de aire pueden provocar cortocircuitos, un gran problema de seguridad en los sistemas de alto voltaje. Las baterías unidas por remaches cumplen con altos requisitos de rendimiento mecánico. Y, además, proporcionan un método de unión limpio, sin calor, llamas, chispas, salpicaduras o humos.
2. Correcta temperatura para maximizar la eficiencia
La gestión de la temperatura es una tarea fundamental en la fabricación de baterías. Las celdas de la batería de alto voltaje deben funcionar dentro de un rango de temperatura específico para preservar su rendimiento y evitar el sobrecalentamiento. Por este motivo, se aplica una pasta termo-conductora. Pero para garantizar una conductividad térmica completa, el relleno de huecos es crucial. Esto es un desafío, porque el material líquido se aplica en grandes volúmenes. Además de eso, el material suele ser muy abrasivo, pudiendo desgastar el equipo rápidamente.
3. Sellado de la tapa de la batería
Proteger las baterías de la humedad es crucial para evitar la reducción del rendimiento de la batería, que puede dañar el sistema de alto voltaje y las celdas delicadas. Además, la batería emite gases que pueden ser peligrosos. Para mantener la humedad fuera y evitar la fuga de gases, la bandeja de la batería debe sellarse herméticamente al 100% antes de montar la tapa. Con tecnología de medición precisa es posible asegurar un cordón uniforme e ininterrumpido sin espacios ni escurrimientos.
4. Utilidad para garantizar un futuro desmontable en futuras aplicaciones
La combinación correcta de tecnologías permite reparar y desmontar la batería fácilmente, y de manera sostenible.
Por otra parte, existen, también, otros factores a tener en cuenta para arribar a un resultado perfecto como 1) la rigidez de la batería del automóvil, un componente importante que afecta la experiencia de conducción; 2) la estabilidad de la batería dentro de las piezas estructurales, su alto rendimiento en caso de accidente debe asegurarse; 3) las conexiones confiables y robustas para evitar la pérdida de rendimiento; 4) el peso. Disminuir el peso total significa ganar energía y superior eficiencia, por lo tanto, un rango más alto en una sola carga.
Por este motivo siempre es bueno confiar en empresas especializadas en este tipo de tecnología que ofrezcan herramientas y soluciones probadas mundialmente.
Gerente General Sudamérica de Atlas Copco Industrial Technique.
Fuente: Ambito